Negli ultimi anni, una delle poche vere novità che hanno "scombinato" il mondo del ciclismo si riassume in una formula: vendita diretta online.
Dietro questa formula c'é un nome: Canyon.
Fino a pochi anni fa, in Europa, fuori dalla "Heimat" tedesca era un nome praticamente sconosciuto; ora basta farsi un giro per i vari forum europei per rendersi conto che i topic in tema sono numerosissimi e molto partecipati.
Senza entrare nel merito, la cosa che ci é sembrata migliore é togliersi i dubbi andando "a toccare con mano". Quindi zero chiacchere e direzione Koblenz, città sui "due fiumi" nella regione Rheinland-Pfalz, fino a raggiungere il quartier generale Canyon inaugurato recentemente.
L'ingresso ci proietta subito in un ambiente molto sobrio ed elegante, dove tutto é stato studiato per accogliere i clienti in un "mondo" più che in un semplice negozio o showroom.
Per prima cosa dando i riferimenti storici dell'azienda, fondata nel 1982 da Roman Arnold, una sorta di Mike Sinyard (Specialized) germanico (germanicità che si nota innanzitutto per i 2mt di statura...) che inizio' la sua carriera acquistando pezzi di ricambio dai migliori produttori per poi rivenderli e fare assistenza alle gare in Germania.
Roman Arnold, fondatore e proprietario di Canyon, di fronte al suo carrello-bike-shop per assistenza gare con cui cominciò a lavorare nel settore delle mountain bike
In seguito attraverso un giro "a tappe" dell'evoluzione tecnologica portata avanti da Canyon atttraverso alcuni prototipi in cui hanno cercato di sviluppare alcune idee innovative di cui ancora oggi si discute nei forum chiedendosi il perché del nessuno li proponga.
Fino ad arrivare allo showroom vero e proprio in cui fanno bella mostra di se le bici (road e mtb) in tutte le taglie disponibili per una prova (o sui rulli nel caso non splenda il sole); ed al Coffee-shop dove rilassarsi e meditare sul proprio acquisto.
Ma il "bello" arriva quando si passa nel "retrobottega", dove vengono stockati i telai ed i componenti che arrivano da Taiwan.
Migliaia di clienti - migliaia di telai e componenti pronti
Il magazzino é ciclopico. D'altronde da qui, lo scorso anno, sono partite circa 20-25.000 bici, più un numero imprecisato di accessori destinati ai vari paesi europei.
Taiwan, già, parola "caldissima" tra gli appassionati, da quando la globalizzazione ha toccato il mondo a pedali, ma che tra queste pareti non é goffamente nascosta sotto improbabili etichette made in... "che più che dire, spesso nascondono", ma esibita senza patemi e complessi. Il perché lo vedremo poi.
Made in Taiwan: la qualità sui grandi numeri ormai è in estremo oriente
L'organizzazione del lavoro a livello "qualità dell'ambiente" e razionalità, per noi italici, non puo' che essere definita "tedesca". Normalmente solo un cliché, tipo le salopette tirolesi ed i boccaloni di birra (a cui, da queste parti, si preferiscono jeans e bicchieri di riesling), ma che in effetti in questo caso rende bene l'idea.
Il turno di lavoro inizia alle 6.30 per finire alle 15.30.
I telai ed i componenti del relativo montaggio sono spacchettati e messi in casse per poi essere inviati alle varie postazioni di lavoro:
Telaio pronto per essere montato
chi si occupa di montare i reggisella e regolarne l'inclinazione; chi taglia i cavi a misura secondo la taglia, idem per i cannotti forcella; chi stringe tutta la bulloneria una volta completato il montaggio con chiavi dinamometriche. Il tutto con apparecchiature concepite appositamente, ed alcune direttamente dagli ingegneri di casa su cui vantano decine di brevetti.
L'inclinazione del tubo sella viene regolata con grande precisione
Componenti pronti al montaggio
Taglio guaine preciso a seconda del modello e della taglia
Area montaggio dopo una giornata di lavoro - 6:30am to 15:30pm
Il tutto avviene con strumenti dedicati, ma non in forma automatizzata, bensi' da manodopera specializzata che ne risponde personalmente. Come ad esempio per la tensionatura delle ruote, che viene fatta a mano e controllata rigorosamente.
Tutte le ruote vengono tensionate e controllate in Canyon
Il tutto in ambienti dove regna ordine, pulizia ed una ricerca di rendere il tutto più efficiente possibile, ad esempio con le lampade che simulano la luce solare in ogni postazione di lavoro.
La lampada sullo sfondo dà una luce naturale al posto di lavoro
Gli ultimi ritocchi riguardano il montaggio di camere e copertoni, il loro gonfiaggio ed un check-up generale prima di un breve test "pratico" nel piazzale antistante, a cui si accede a pedali tirando "al volo" una maniglia che fa aprire la porta, che poi si riaprirà al ritorno grazie ad una fotocellula in modo che nemmeno il primo test finisca "mettendo piede a terra"
Test ride: le bici vengono provate nel parcheggio antistante
Altri reparti riguardano le riparazioni e gli interventi in garanzia
Centro assistenza: le bici che necessitano di riparazione e che vengono rispedite a Canyon sono riparate qui
Ma soprattutto il controllo qualità del materiale che arriva dal sol levante. Questi controlli sono effettuati per mezzo di strumenti che raramente si vedono nel settore: ben due endoscopi a fibra ottica (gioiellini da 25.000eu a pezzo) per il controllo visivo dell'interno dei telai in carbonio (di cui si vantano essere migliori dell'esterno di altri della concorrenza) ed uno scanner ad ultrasuoni per controllare lo spessore reale dei telai in alluminio, in modo che rispettino gli standard imposti dalla progettazione (cosa non facile visto che sono quasi tutti triple butted). Più altre dime speciali per controllare le dimensioni di passaggi ruota, allineamento forcellini e supporti freno a disco.
Endoscopia di un telaio
Uno stampo da 100 kg - la parte superiore ne pesa altrettanti
Test dello spessore del telaio
Test delle giuste misure del telaio
Ai piani superiori della sede si trova la parte amministrativa e R&D.
L'atmosfera resta la stessa: uffici enormi e luminosi che si aprono ognuno su una terrazza per poter fare delle pause all'aria aperta e persino dei barbeque d'estate; grandi "social rooms" dove poter rilassarsi; bagni con doccia e spogliatoi per rinfrescarsi dopo essere venuti al lavoro (in bici ovviamente!); un'enorme cucina iperattrezzata dove potersi cucinare il proprio pasto o farsi un caffé.
E naturalmente lo spazio dedicato alla vendita online, con postazioni separate da pannelli fonoassorbenti e persino un salottino insonorizzato dove bersi un caffé o fare 4 chiacchere tra una chiamata/email e l'altra:
Il rapporto coi clienti
Credo che le foto parlino da sole o cmq "materializzino" Canyon; un'entità che per molti utenti é solo un sito internet (almeno fino a che la bici arriva nel BikeGuard).
Ma soprattutto materializzano una realtà di cui é facile rimanere sorpresi.
Innanzitutto per il fatto che ogni cosa é ben pensata. Niente é lasciato al caso, ogni più piccolo dettaglio é preso in considerazione per permettere che l'idea di partenza possa esprimersi al meglio, a cominciare dal dare un ambiente di lavoro di qualità ai suoi dipendenti.
La seconda parte della visita a canyon comincia da dove l'avevamo lasciata, ovvero dal piano "nobile" della ricerca e sviluppo dell'azienda. In uno degli uffici, oltre ai soliti pc e raccoglitori di documenti se ne trova uno con cavalletto per bici e valigia degli attrezzi.
E' quello in cui prendono forma i progetti che poi andranno ad essere realizzati materialmente in Oriente.
Come per tutte le ditte che fanno produrre a Taiwan, la progettazione e lo sviluppo dei prodotti avviene per mano degli ingegneri di casa (molto giovani in casa Canyon).
In Oriente si "fabbrica" e basta. Almeno questo é quello che i più dicono.
Canyon pero' fa qualcosa in più. E questo qualcosa non solo é un "plus" notevole, ma é qualcosa che getta dei semi che nel futuro daranno dei frutti.
Qusto pero' non avviene a Koblenz alla sede Canyon, ma 250km più a sud.
Pertanto, dopo aver nutrito lo spirito la sera a suon di birre, la mattina seguente, alle ore 6.30 in punto ci avviamo in direzione Pforzheim, alla volta della locale Università (http://www.hs-pforzheim.de/de-de/Seiten/Home.aspx )
Qui, Canyon ha avviato una joint-venture con la facoltà di ingegneria meccanica. E precisamente col laboratorio di dinamica dei sistemi, diretto dal Prof. Peter Kohmann, che ci ha accolto e fatto da appassionato cicerone nella visita. Se vi state chiedendo perché proprio qui, c'é da dire che l'ing. Kohmann non é appassionato solo nel modo di fare e spiegare, ma anche appassionato praticante, dato che é un triatleta con diversi Ironman completati alle spalle!
In questo laboratorio vengono testati e sviluppati i progetti per Canyon, in modo da migliorare i telai di anno in anno, sia attraverso i feedback ottenuti dai clienti, sia dai test strumentali,ed infine, ma non ultimo, dalle idee degli studenti.
I test strumentali includono verifiche statiche delle rigidità dei telai nelle zone più sollecitate come tubo sterzo, movimento centrale e tubo piantone.
Dei carichi assolutamente realistici (centinaia di kg) vengono applicati per verificare la flessione in modo da ricavare dai dati delle indicazioni per ottenere il massimo della rigidità e del comfort anche nell'accoppiamento con la componentistica che verrà poi montata
A questi seguono dei test dinamici, come ad esempio quelli per verificare lo smorzamento ideale delle vibrazioni in caso di frenate violente da parte delle forcelle da strada
Fino ad arrivare ai test sui sistemi di sospensione, grazie ad una macchina (tutte le macchine che vedete in foto sono state realizzate all'interno dell'università) che fa comprimere le sospensioni in modo da avere in tempo reale la curva di compressione in base a svariati parametri, come pressione ammortizzatore, velocità compressione, etc; in modo da ottimizzare il design della sospensione stessa od il suo accoppiamento con gli ammortizzatori.
Altri test sono eseguiti per controllare le quote dei telai ed ottimizzare non solo la loro forma in base alle caratteristiche dinamiche richieste, ma anche alla loro compatibilità con la componentistica che verrà montata. Per fare questo, viste le forme sempre più complesse (ottenibili ad esempio coi telai in carbonio) delle tubazioni utilizzano uno speciale scanner laser applicato su un braccio articolato che permette di riportare su video le quote reali del telaio in modo da poterle poi elaborare interpolandole con tutti gli altri parametri. In questo modo possono avere una copia 3D del telaio in versione digitale e "sperimentare" con quella.
E per finire, ciliegina sulla torta, si passa ad una camera in cui é montata una macchina per il controllo del funzionamento dinamico globale dei telai e per testarli a fatica (la costruzione di questa macchina "multiforce" e lo sviluppo del software relativo ha impiegato fulltime per 4 mesi 7 ingegneri locali).
Questa macchina simula tutte le forze in gioco durante la pedalata, ovvero le spinte sui pedali, il peso sulla sella, il peso sul manubrio, le flessioni laterali, etc... Ogni parametro puo' essere variato via computer in base a frequenza, velocità, intensità, durata. Vari accelerometri e sensori catturano le reazioni del telaio dando cosi' poi la possibilità di valutare tutti questi dati.
Oltre ovviamente a sottoporre i telai a veri test "distruttivi" dato che possono essere "torturati" dalla macchina fino alla rottura dopo centinaia di migliaia di cicli di fatica.
Test che vengono condotti anche su campioni della concorrenza per poter avere dei confronti realistici e poter migliorare costantemente i prodotti.
Qui potete vedere un video e sentire la "voce" di questa macchina:
<embed src="http://www.mtb-forum.it/player/mediaplayer.swf" width="640" height="480" allowscriptaccess="always" allowfullscreen="true" flashvars="height=480&width=640&file=http://www.mtb-forum.it/images/video/canyon.flv&image=http://www.mtb-forum.it/images/video/canyon.jpg&id=canyon&callback=analytics"/>
Questa collaborazione tra industria e ricerca é sicuramente una cosa degna di nota, ed un fiore all'occhiello di cui potersi vantare, non solamente per una questione di principio, ma anche per poter attingere costantemente dal serbatoio delle "forze fresche" che sono i giovani studenti, cosa che qui é realizzata in pratica e non solo uno slogan.
Ed anche, cosa molto importante, come ci viene spiegato, per non essere dipendenti da quello che viene sviluppato e prodotto in Oriente; che sempre più sta monopolizzando non solo il mercato, ma anche lo sviluppo dei prodotti in questo settore.
That's all folks!!!
e Buon Natale
Un ringraziamento a Theo-Josef Sandu che ci ha molto gentilmente intrattenuto e scarrozzato
ps
Prima di congedarci, il Prof. Kohmann ci ha invitato a fare un test pratico nell'ingresso del dipartimento, su una sua creazione: la Snaix Bike. Una bici concepita per la riabilitazione delle patologie motorie che consiste in una bici con uno snodo in mezzo (stile graziella) che fa "controsterzare" la parte posteriore della bici e che pertanto necessita di essere bilanciata col movimento dela schiena per poter andare dritti.
Esercizio nel quale il Diretur ha fatto sfoggio di capacità circensi (mentre il sottoscritto stava per guadagnarsi un ricovero).
Per i curiosi: www.snaix.com
foto: Marco Toniolo
testo: Ser pecora
Dietro questa formula c'é un nome: Canyon.
Fino a pochi anni fa, in Europa, fuori dalla "Heimat" tedesca era un nome praticamente sconosciuto; ora basta farsi un giro per i vari forum europei per rendersi conto che i topic in tema sono numerosissimi e molto partecipati.
Senza entrare nel merito, la cosa che ci é sembrata migliore é togliersi i dubbi andando "a toccare con mano". Quindi zero chiacchere e direzione Koblenz, città sui "due fiumi" nella regione Rheinland-Pfalz, fino a raggiungere il quartier generale Canyon inaugurato recentemente.
L'ingresso ci proietta subito in un ambiente molto sobrio ed elegante, dove tutto é stato studiato per accogliere i clienti in un "mondo" più che in un semplice negozio o showroom.
Per prima cosa dando i riferimenti storici dell'azienda, fondata nel 1982 da Roman Arnold, una sorta di Mike Sinyard (Specialized) germanico (germanicità che si nota innanzitutto per i 2mt di statura...) che inizio' la sua carriera acquistando pezzi di ricambio dai migliori produttori per poi rivenderli e fare assistenza alle gare in Germania.
Roman Arnold, fondatore e proprietario di Canyon, di fronte al suo carrello-bike-shop per assistenza gare con cui cominciò a lavorare nel settore delle mountain bike
In seguito attraverso un giro "a tappe" dell'evoluzione tecnologica portata avanti da Canyon atttraverso alcuni prototipi in cui hanno cercato di sviluppare alcune idee innovative di cui ancora oggi si discute nei forum chiedendosi il perché del nessuno li proponga.
Fino ad arrivare allo showroom vero e proprio in cui fanno bella mostra di se le bici (road e mtb) in tutte le taglie disponibili per una prova (o sui rulli nel caso non splenda il sole); ed al Coffee-shop dove rilassarsi e meditare sul proprio acquisto.
Ma il "bello" arriva quando si passa nel "retrobottega", dove vengono stockati i telai ed i componenti che arrivano da Taiwan.
Migliaia di clienti - migliaia di telai e componenti pronti
Il magazzino é ciclopico. D'altronde da qui, lo scorso anno, sono partite circa 20-25.000 bici, più un numero imprecisato di accessori destinati ai vari paesi europei.
Taiwan, già, parola "caldissima" tra gli appassionati, da quando la globalizzazione ha toccato il mondo a pedali, ma che tra queste pareti non é goffamente nascosta sotto improbabili etichette made in... "che più che dire, spesso nascondono", ma esibita senza patemi e complessi. Il perché lo vedremo poi.
Made in Taiwan: la qualità sui grandi numeri ormai è in estremo oriente
L'organizzazione del lavoro a livello "qualità dell'ambiente" e razionalità, per noi italici, non puo' che essere definita "tedesca". Normalmente solo un cliché, tipo le salopette tirolesi ed i boccaloni di birra (a cui, da queste parti, si preferiscono jeans e bicchieri di riesling), ma che in effetti in questo caso rende bene l'idea.
Il turno di lavoro inizia alle 6.30 per finire alle 15.30.
I telai ed i componenti del relativo montaggio sono spacchettati e messi in casse per poi essere inviati alle varie postazioni di lavoro:
Telaio pronto per essere montato
chi si occupa di montare i reggisella e regolarne l'inclinazione; chi taglia i cavi a misura secondo la taglia, idem per i cannotti forcella; chi stringe tutta la bulloneria una volta completato il montaggio con chiavi dinamometriche. Il tutto con apparecchiature concepite appositamente, ed alcune direttamente dagli ingegneri di casa su cui vantano decine di brevetti.
L'inclinazione del tubo sella viene regolata con grande precisione
Componenti pronti al montaggio
Taglio guaine preciso a seconda del modello e della taglia
Area montaggio dopo una giornata di lavoro - 6:30am to 15:30pm
Il tutto avviene con strumenti dedicati, ma non in forma automatizzata, bensi' da manodopera specializzata che ne risponde personalmente. Come ad esempio per la tensionatura delle ruote, che viene fatta a mano e controllata rigorosamente.
Tutte le ruote vengono tensionate e controllate in Canyon
Il tutto in ambienti dove regna ordine, pulizia ed una ricerca di rendere il tutto più efficiente possibile, ad esempio con le lampade che simulano la luce solare in ogni postazione di lavoro.
La lampada sullo sfondo dà una luce naturale al posto di lavoro
Gli ultimi ritocchi riguardano il montaggio di camere e copertoni, il loro gonfiaggio ed un check-up generale prima di un breve test "pratico" nel piazzale antistante, a cui si accede a pedali tirando "al volo" una maniglia che fa aprire la porta, che poi si riaprirà al ritorno grazie ad una fotocellula in modo che nemmeno il primo test finisca "mettendo piede a terra"
Test ride: le bici vengono provate nel parcheggio antistante
Altri reparti riguardano le riparazioni e gli interventi in garanzia
Centro assistenza: le bici che necessitano di riparazione e che vengono rispedite a Canyon sono riparate qui
Ma soprattutto il controllo qualità del materiale che arriva dal sol levante. Questi controlli sono effettuati per mezzo di strumenti che raramente si vedono nel settore: ben due endoscopi a fibra ottica (gioiellini da 25.000eu a pezzo) per il controllo visivo dell'interno dei telai in carbonio (di cui si vantano essere migliori dell'esterno di altri della concorrenza) ed uno scanner ad ultrasuoni per controllare lo spessore reale dei telai in alluminio, in modo che rispettino gli standard imposti dalla progettazione (cosa non facile visto che sono quasi tutti triple butted). Più altre dime speciali per controllare le dimensioni di passaggi ruota, allineamento forcellini e supporti freno a disco.
Endoscopia di un telaio
Uno stampo da 100 kg - la parte superiore ne pesa altrettanti
Test dello spessore del telaio
Test delle giuste misure del telaio
Ai piani superiori della sede si trova la parte amministrativa e R&D.
L'atmosfera resta la stessa: uffici enormi e luminosi che si aprono ognuno su una terrazza per poter fare delle pause all'aria aperta e persino dei barbeque d'estate; grandi "social rooms" dove poter rilassarsi; bagni con doccia e spogliatoi per rinfrescarsi dopo essere venuti al lavoro (in bici ovviamente!); un'enorme cucina iperattrezzata dove potersi cucinare il proprio pasto o farsi un caffé.
E naturalmente lo spazio dedicato alla vendita online, con postazioni separate da pannelli fonoassorbenti e persino un salottino insonorizzato dove bersi un caffé o fare 4 chiacchere tra una chiamata/email e l'altra:
Il rapporto coi clienti
Credo che le foto parlino da sole o cmq "materializzino" Canyon; un'entità che per molti utenti é solo un sito internet (almeno fino a che la bici arriva nel BikeGuard).
Ma soprattutto materializzano una realtà di cui é facile rimanere sorpresi.
Innanzitutto per il fatto che ogni cosa é ben pensata. Niente é lasciato al caso, ogni più piccolo dettaglio é preso in considerazione per permettere che l'idea di partenza possa esprimersi al meglio, a cominciare dal dare un ambiente di lavoro di qualità ai suoi dipendenti.
La seconda parte della visita a canyon comincia da dove l'avevamo lasciata, ovvero dal piano "nobile" della ricerca e sviluppo dell'azienda. In uno degli uffici, oltre ai soliti pc e raccoglitori di documenti se ne trova uno con cavalletto per bici e valigia degli attrezzi.
E' quello in cui prendono forma i progetti che poi andranno ad essere realizzati materialmente in Oriente.
Come per tutte le ditte che fanno produrre a Taiwan, la progettazione e lo sviluppo dei prodotti avviene per mano degli ingegneri di casa (molto giovani in casa Canyon).
In Oriente si "fabbrica" e basta. Almeno questo é quello che i più dicono.
Canyon pero' fa qualcosa in più. E questo qualcosa non solo é un "plus" notevole, ma é qualcosa che getta dei semi che nel futuro daranno dei frutti.
Qusto pero' non avviene a Koblenz alla sede Canyon, ma 250km più a sud.
Pertanto, dopo aver nutrito lo spirito la sera a suon di birre, la mattina seguente, alle ore 6.30 in punto ci avviamo in direzione Pforzheim, alla volta della locale Università (http://www.hs-pforzheim.de/de-de/Seiten/Home.aspx )
Qui, Canyon ha avviato una joint-venture con la facoltà di ingegneria meccanica. E precisamente col laboratorio di dinamica dei sistemi, diretto dal Prof. Peter Kohmann, che ci ha accolto e fatto da appassionato cicerone nella visita. Se vi state chiedendo perché proprio qui, c'é da dire che l'ing. Kohmann non é appassionato solo nel modo di fare e spiegare, ma anche appassionato praticante, dato che é un triatleta con diversi Ironman completati alle spalle!
In questo laboratorio vengono testati e sviluppati i progetti per Canyon, in modo da migliorare i telai di anno in anno, sia attraverso i feedback ottenuti dai clienti, sia dai test strumentali,ed infine, ma non ultimo, dalle idee degli studenti.
I test strumentali includono verifiche statiche delle rigidità dei telai nelle zone più sollecitate come tubo sterzo, movimento centrale e tubo piantone.
Dei carichi assolutamente realistici (centinaia di kg) vengono applicati per verificare la flessione in modo da ricavare dai dati delle indicazioni per ottenere il massimo della rigidità e del comfort anche nell'accoppiamento con la componentistica che verrà poi montata
A questi seguono dei test dinamici, come ad esempio quelli per verificare lo smorzamento ideale delle vibrazioni in caso di frenate violente da parte delle forcelle da strada
Fino ad arrivare ai test sui sistemi di sospensione, grazie ad una macchina (tutte le macchine che vedete in foto sono state realizzate all'interno dell'università) che fa comprimere le sospensioni in modo da avere in tempo reale la curva di compressione in base a svariati parametri, come pressione ammortizzatore, velocità compressione, etc; in modo da ottimizzare il design della sospensione stessa od il suo accoppiamento con gli ammortizzatori.
Altri test sono eseguiti per controllare le quote dei telai ed ottimizzare non solo la loro forma in base alle caratteristiche dinamiche richieste, ma anche alla loro compatibilità con la componentistica che verrà montata. Per fare questo, viste le forme sempre più complesse (ottenibili ad esempio coi telai in carbonio) delle tubazioni utilizzano uno speciale scanner laser applicato su un braccio articolato che permette di riportare su video le quote reali del telaio in modo da poterle poi elaborare interpolandole con tutti gli altri parametri. In questo modo possono avere una copia 3D del telaio in versione digitale e "sperimentare" con quella.
E per finire, ciliegina sulla torta, si passa ad una camera in cui é montata una macchina per il controllo del funzionamento dinamico globale dei telai e per testarli a fatica (la costruzione di questa macchina "multiforce" e lo sviluppo del software relativo ha impiegato fulltime per 4 mesi 7 ingegneri locali).
Questa macchina simula tutte le forze in gioco durante la pedalata, ovvero le spinte sui pedali, il peso sulla sella, il peso sul manubrio, le flessioni laterali, etc... Ogni parametro puo' essere variato via computer in base a frequenza, velocità, intensità, durata. Vari accelerometri e sensori catturano le reazioni del telaio dando cosi' poi la possibilità di valutare tutti questi dati.
Oltre ovviamente a sottoporre i telai a veri test "distruttivi" dato che possono essere "torturati" dalla macchina fino alla rottura dopo centinaia di migliaia di cicli di fatica.
Test che vengono condotti anche su campioni della concorrenza per poter avere dei confronti realistici e poter migliorare costantemente i prodotti.
Qui potete vedere un video e sentire la "voce" di questa macchina:
<embed src="http://www.mtb-forum.it/player/mediaplayer.swf" width="640" height="480" allowscriptaccess="always" allowfullscreen="true" flashvars="height=480&width=640&file=http://www.mtb-forum.it/images/video/canyon.flv&image=http://www.mtb-forum.it/images/video/canyon.jpg&id=canyon&callback=analytics"/>
Questa collaborazione tra industria e ricerca é sicuramente una cosa degna di nota, ed un fiore all'occhiello di cui potersi vantare, non solamente per una questione di principio, ma anche per poter attingere costantemente dal serbatoio delle "forze fresche" che sono i giovani studenti, cosa che qui é realizzata in pratica e non solo uno slogan.
Ed anche, cosa molto importante, come ci viene spiegato, per non essere dipendenti da quello che viene sviluppato e prodotto in Oriente; che sempre più sta monopolizzando non solo il mercato, ma anche lo sviluppo dei prodotti in questo settore.
That's all folks!!!
e Buon Natale
Un ringraziamento a Theo-Josef Sandu che ci ha molto gentilmente intrattenuto e scarrozzato
ps
Prima di congedarci, il Prof. Kohmann ci ha invitato a fare un test pratico nell'ingresso del dipartimento, su una sua creazione: la Snaix Bike. Una bici concepita per la riabilitazione delle patologie motorie che consiste in una bici con uno snodo in mezzo (stile graziella) che fa "controsterzare" la parte posteriore della bici e che pertanto necessita di essere bilanciata col movimento dela schiena per poter andare dritti.
Esercizio nel quale il Diretur ha fatto sfoggio di capacità circensi (mentre il sottoscritto stava per guadagnarsi un ricovero).
Per i curiosi: www.snaix.com
foto: Marco Toniolo
testo: Ser pecora
